巨轮诞生记：江苏船舶海工产业的传奇之旅
在华夏大地的东部，江苏这片充满活力与创新的土地上，船舶海工产业正书写着属于自己的辉煌篇章。作为全国船舶海工产业的第一大省，江苏拥有近百家船舶海工规模以上企业，其中位于南通等地的海工装备和高技术船舶集群更是国家级先进制造业集群，宛如一颗璀璨的明珠，闪耀在世界的舞台上。
“五一”假期，当大多数人沉浸在休闲的时光里时，江苏南通崇川区的长江之滨却是一片热火朝天的景象。工人们加班加点，为了建造全球最大级别的集装箱船而忙碌着。总台记者毛俊站在那里，身旁这艘正在加紧建造的巨轮，宛如一座钢铁巨兽，散发着震撼人心的力量。
这艘船型长 399.99米、型宽 61.3米、型深 33.2米，甲板面积相当于 3.5个足球场那么大。满载时，它可以装载 24188个标准集装箱，相当于 240多列火车的装载量。如果把这些集装箱一字排成一排，竟然有 150多公里那么长，仿佛是一条看不到尽头的钢铁巨龙。
在江苏南通，有一家大型现代化造船企业，宛如一位技艺精湛的工匠，已经成功建造了 6艘全球最大级别的超大型集装箱船。那么，一艘巨轮从零部件到组装成功，究竟需要多少步呢？
船舶企业副总经理朱利息微笑着介绍道：“船厂的节点，一艘船有切钢板仪式，这是建造的起点，就像盖房子打地基一样重要。然后是铺龙骨仪式，在船坞里开始建造了，这标志着巨轮的骨架开始搭建。在船坞里建造完成后，有下水仪式，那一刻，巨轮仿佛一只即将展翅高飞的巨鸟，要投入大海的怀抱。船建好了到码头上以后，还有命名交付仪式，这是巨轮正式诞生的时刻。”
新一代的超大型集装箱船，甲板面积达到了 24000平方米，最大堆箱层数可以达到 25层。如此庞大的“海上巨无霸”，建造速度却令人惊叹，仅需 14个月就可以完成建造。
朱利息进一步解释道：“像这样的一条船，用钢量大概在 5万多吨。因为现在采用分段建造法，首先就是要切钢板，把钢板做成一个个的分段。这样一个船，大概要做成 500多个分段。把分段送到涂装作业车间里进行分段涂装，就像给巨轮穿上了一层坚固的铠甲。再把这样的分段进行预合拢，合拢起来形成一个完整的船体，这是第二个阶段，在船坞里的建造阶段。第三个阶段就是在舾装码头的舾装调试阶段，经过舾装调试以后，这条船基本上就可以完工了。”
如此庞大的巨轮，需要切割组装如此多的钢板，在制造过程中会不会弄错呢？近年来，一批船舶企业通过加快智能化改造、数字化转型、网络化联接，打造智慧化车间工厂，让国产巨轮的生产变得更加“智慧”。
过去，钢材堆厂的作业需要一支十多人的队伍，进料靠“本子记”，出料靠人工来翻找，效率低下且容易出错。如今，经过信息化、数字化改造，操作人员只需轻轻点击电脑鼠标，锁定物料的工作就可以瞬时完成。
船舶企业加工一职场职场长诸昔年指着电脑屏幕介绍道：“总共就是三种颜色，红色代表了这个对位的材料已经趋于饱满，蓝色就是说在使用当中，白框就是说材料已经空位，我们可以把这个材料纳入了。这样一目了然，大大提高了工作效率。”
需要使用的板材自动传送至车间后，第一道工序是钢板全面印字生产线。这个硕大的机器就像是一个巨型打印机，给每一块钢板都印上将要切割的图案和一串编码，保证后续精准使用。
诸昔年拿起一块印好字的钢板说：“这是一个大的分段的名称，指示着它装到特定的部位，像身份证一样，一目了然地就知道装在什么地方。这样在后续的组装过程中就不会出现混乱。”
除了自动寻找物料，在这个智能化制造车间里，还有激光自动切割作业、机器人自动焊接作业正在有条不紊地进行着。
船舶企业机器人焊接生产线组长丁瑞东自豪地说：“我们有三条机器人焊接生产线，相比传统人工效率的话，有效提高 60%左右，生产周期缩短 50%，质量相对来说比人工稳定，有效减轻员工的劳动强度。以前人工焊接可能会出现一些瑕疵，现在机器人焊接可以保证每一个焊点都精准无误。”
这些由大量钢铁建造而成的超级巨轮，能够在大洋里安全行驶、劈波斩浪，取决于生产建造的每一步过程都对精度有着严苛的要求。巨轮生产线隐藏了哪些“绣花”功夫呢？
记者唐高林来到管子车间，这里就像是一个精密的血管制造工厂。每一根管子就好比是大船的血管，每根血管的打造，对它的精度都是有非常高的要求。
这些管子在船舶上用于输送水、油、天然气等等，粗细不一，用途广泛。在这间管子车间里，既有机器生产线进行自动化焊接，也有人工在进行打磨加工。
车间技术人员介绍说，像这种两头都焊接上连接件法兰的管子，以往要先焊一头法兰，再弯曲管子，根据规定长度切割打磨合格后，再焊接另一头法兰。而现在他们可以做到先焊后弯，也就是在直管时就焊接好两头法兰，然后一次弯曲成形。
船舶企业管工车间主管徐颖悟拿起一根管子说：“通过先焊后弯，能保证它的精度，首先是弯曲我们能确保在 0.5度以内，弯曲之后的两端的长度余量，我们能保证在 1毫米以内。这样在安装到船上时，就能完美契合，不会出现任何问题。”
另一个车间有点像服装厂的流水线，一块块钢板好比是一块块布料。只要轻点屏幕，电脑设计好的上百个零部件图案就会满满当当印在钢板上。随后在下面一个工序中，切割机、焊接机器人就可以根据图案，实现精准裁切和焊接。
朱利息笑着说：“我们在钢板利用方面，也就像量体裁衣一样的，保证钢板有最大的利用率。通过 20多条自动化生产线，钢板一次性利用率达 92%，二次利用率超过 95%。在船坞码头周边，一个个由精准裁剪制成的分段结构，就像是搭积木一样拼装起来。整个过程，我们基本做到不用修割，直接焊接合拢，业内把它称作无余量造船。这不仅提高了效率，还保证了巨轮的质量。”
如此庞大的巨轮，如何让其更加绿色低碳呢？近年来，新能源清洁能源船舶发展迅速，绿色船舶占比稳步提升。
在江苏启东的这家专门定制 LNG燃料罐的船舶配套企业，各种造型的燃料罐琳琅满目。据企业的研发设计人员介绍，他们根据不同的船型需求，设计出了不同的罐体。眼前这座被脚手架包围的，是正在建造中的全球首个 4650立方垂直双耳 LNG燃料罐，它高达 32米，约 10层住宅楼的高度。
LNG燃料与大型轮船常用的重油燃料相比，具有显著的优势。它能够有效降低 85%的氮化物排放、20%的二氧化碳排放，以及 100%的硫化物及细微颗粒的排放，是现在造船业市场最受欢迎的绿色低碳船型。因此，全球市场对 LNG燃料罐需求量也是越来越大。
随着科技的不断进步和环保意识的日益增强，江苏的船舶海工产业正朝着更加绿色、智能、高效的方向发展。